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石墨EPS生产流程中原料准备环节的技术要点
在石墨 EPS（可发性聚苯乙烯）的生产流程中，原料准备环节是保障最终产品性能的基础，其技术要点主要围绕原料的选择、配比、预处理及质量控制展开，具体如下：一、核心原料的选型标准
1.聚苯乙烯树脂颗粒：需选择熔体流动速率（MFR）适宜的通用级 PS 树脂，确保在挤出机中能充分熔融塑化，同时兼顾熔体的稳定性 ——MFR 过高易导致熔体强度不足，影响发泡剂的保留；过低则会增加塑化难度，消耗更多能耗。此外，树脂的分子量分布应均匀，避免因分子量差异过大导致塑化不均。
2.鳞片石墨：优先选用粒径超细鳞片石墨，其层状结构更易在熔体中分散，且能最大化反射热辐射以增强保温性能。需严格控制石墨的纯度（碳含量≥95%），减少杂质（如灰分、水分）对熔体流动性和产品保温性的影响；同时需检测石墨的表面改性状态，经过偶联剂处理的石墨能更好地与 PS 树脂相容，避免团聚。
3.发泡剂（戊烷）：选择正戊烷与异戊烷的混合体系，利用正戊烷的高发泡倍率和异戊烷的低沸点特性，平衡发泡效率与颗粒储存稳定性。要求发泡剂纯度≥99%，且不含硫、水等杂质，防止在高温塑化时产生腐蚀性气体或影响熔体均一性。
4.助剂：抗氧剂需选用耐高温型（如受阻酚类），在 180-200℃的挤出温度下仍能有效抑制 PS 的氧化降解；润滑剂优先选择硬脂酸锌等内润滑剂，与 PS 树脂相容性好，可减少螺杆与熔体的摩擦阻力，且不影响发泡剂的溶解；阻燃剂需根据产品阻燃等级（如 B1 级、B2 级）选择，溴系阻燃剂（如十溴二苯醚）需控制添加量，避免影响熔体流动性，磷系阻燃剂则需注意与其他助剂的协同性。
二、原料配比的精准控制
1.基础配比范围：聚苯乙烯树脂占比高，鳞片石墨，发泡剂，助剂（抗氧剂、润滑剂、阻燃剂等）。具体配比需根据产品性能需求调整：如需要更高保温性，可适当提高石墨比例（但不超过 10%，否则易导致熔体黏度上升、塑化困难）；若追求更高发泡倍率，可增加发泡剂用量，但需匹配树脂的熔体强度，防止发泡时泡孔破裂。
2.计量精度保障：采用自动称重计量系统，对固体原料（树脂、石墨、固体助剂）进行预混合计量，液体原料（发泡剂、液体助剂）通过齿轮泵或柱塞泵精确计量，避免因配比偏差导致产品性能波动。混合前需对原料进行烘干处理（尤其是石墨和树脂，水分含量≤0.5%），防止水分在高温下汽化形成气泡，影响熔体均一性。
三、原料预处理与储存要求
1.干燥处理：聚苯乙烯树脂颗粒需在热风干燥机中烘干，去除表面吸附的水分；鳞片石墨需经烘干，降低水分含量，避免混合时结块或在挤出过程中产生水蒸气杂质。
2.预混合工艺：将树脂、石墨、固体助剂按比例投入高速混合机，在下混合，利用机械剪切力使助剂均匀附着在树脂和石墨表面，为后续挤出塑化的均匀分散奠定基础。混合过程中需监控物料温度，避免因摩擦生热导致树脂提前软化黏结。
3.储存条件：预处理后的混合原料需储存在密闭干燥的料仓中，环境温度，相对湿度，且远离火源（因发泡剂戊烷属易燃物）；液体发泡剂需储存在低温储罐中，防止挥发损失，储罐需配备压力控制系统，避免因温度变化导致压力过高。
四、原料质量的检测与追溯
1.入场检测：每批次原料需进行抽检，检测树脂的熔融指数、密度；石墨的粒径分布、纯度；发泡剂的成分比例、含水率；助剂的有效成分含量等关键指标，只有合格原料才能进入准备环节。
2.批次追溯：建立原料批次管理系统，记录每批次原料的供应商、检测报告、使用量及对应产品批次，便于后续出现质量问题时追溯根源，及时调整原料参数。
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